저는 도요타그룹의 상장기업 기술부에서 일하면서 「TPS」와 생산성 향상의 「가이젠(개선)」에 대해 많은 경험을 쌓았으며 그 경험을 바탕으로 현재는 고객의 지지를 등에 업고 낮은 에너지로 높은 효율을 이끌어내는 환경배려형 개선을 위한 컨설팅 활동을 벌이고 있습니다. 설계책임자로서 220대가 넘는 설비 제작 경험을 살려 설비면에서의 「효율화」, 도요타식 공장 관리의 모토인 3무 「무리(무리)・무다(낭비)・무라(편차)」를 줄이고 「ECO」에 관한 실천 방안을 적극적으로 제안해드리고 있습니다.
중심거점：관동지구, 나고야지구

위의 사진은 220번 째 자식(220번째 장치)을 출가(출하)시키기에 앞서 찍은 기념사진입니다. 보통은 이렇게 사진을 찍지 않지만 이렇게 찍고 보니 고생한 보람이 여느 때와는 다르게 느껴집니다. 이렇게 말씀 드리기 뭐하지만 상당한 완성도를 보인 장치입니다.

※이것은 레이저 조사와 화상 센서로 양품과 불량품을 판정하여 불량품을 배출하고 양품만을 정전 제거하여 지정된 상자로 옮기는 장치로, 터치판넬 등을 사용한 하드 스위치리스 사양입니다.

일본은 사용이 편리한 기능성을 갖춘 품질이 끊임없이 나올 수 있는 토양이 갖추어져 있는데, 이것은 나쁘게 해석하면 과잉품질을 양산할 기질도 그만큼 있다는 말이 됩니다. 말 그대로입니다. 과잉품질이라고 여겨지는 부품 납품 조건을 해결하지 못해 고생했던 적도 많았고 때로는 도면부터 역산해서 「이 정도의 정밀도가 필요한 이유가 무엇일까? 그 근거는? 혹시 지금까지의 경험에서 나온 수치일까?」하고 깊이 생각해본 적도 있습니다.

그렇지만 고객 입장에 서서 제조업의 발전을 생각하면 B급 수준의 품질로도 충분하지만 그 Ｂ급 수준을 100％ 유지하기 위해서는 한 단계 위인 Ａ급 수준을 유지해야 할 필요가 있다고 생각합니다. Ｂ급 수준 부품이 혼입되어 들어왔을 때 「사용상 아무 문제 없으니까 OK입니다」하고 말해버리면 납품업체의 품질관리 수준도 그만큼 떨어질 것 위험도 있습니다. 당장 눈앞에 보이는 편함보다 좀 더 멀리 볼 필요가 있습니다.

앞에서 말한 설비도 이런 품질 관리 차원에서 불량품 배출을 방지하기 위한 장치입니다. 이런 난제를 해결하려는 노력이 있을 때 중소기업이 기술력과 품질력을 높여갈 수 있을 것이라고 생각합니다. 대기업을 받쳐주고 있는 기둥은 중소기업들입니다. 중소기업들의 철저한 품질관리와 코스트적 메리트가 수반될 때 일본이 세계적으로 제조업 강국을 이어갈 수 있습니다.

가이젠(개선)은 도요타식 공장운영 방침입니다만, 이에 플러스해서 말씀 드리자면 설비에 의한 개선은 어디까지나「수단」이지「목적」이 아닙니다.